轮胎式起重机（具备轮胎底盘、可自行短途移动，但长途或跨区域运输需依赖外部工具）因整体尺寸较大（含起重臂、回转平台、轮胎底盘）、核心部件重量集中（单台设备重量可达数十至数百吨），运输需兼顾“结构保护、合规通行、安全装卸”，具体注意事项可按“运输前准备、运输过程管控、卸车与临时存放”三个阶段梳理：
一、运输前准备：拆解、固定与合规核查，规避源头风险
1.合理拆解与结构收拢，缩小运输尺寸
轮胎式起重机虽可自行行走，但长途运输（尤其是公路、铁路）需先通过结构收拢或局部拆解，降低超宽、超高、超长风险，核心操作包括：
起重臂处理：将起重臂完全收回（缩回至最短状态），若设备具备起重臂放倒功能，需将其缓慢放倒并固定在底盘支架上（避免起重臂直立运输导致重心过高，增加侧翻风险）；若起重臂长度仍超运输限制（如公路运输单轴长度超12米），需按厂家指导拆解为2-3段，拆解部位用专用法兰密封，涂抹防锈油后用防水布包裹，同时做好编号标记（方便后续组装）。
回转平台固定：用专用锁止装置（如回转锁定销）固定回转平台，防止运输中因颠簸导致平台转动，碰撞周边部件；若平台上有配重块，需检查配重固定螺栓是否紧固，必要时加装临时加固板，避免配重移位。
支腿与底盘调整：将支腿完全收回并锁定（伸缩式支腿缩回至最短，折叠式支腿折叠贴紧底盘），检查支腿锁止机构是否可靠；若轮胎底盘宽度超宽（如公路限宽2.5米），需确认是否可通过调整轮胎间距缩小宽度，或选择超宽运输专用方案。
附属部件拆卸：将驾驶室顶部的警示灯、后视镜等易损部件拆卸，单独用泡沫缓冲材料包装；电气控制柜、操作手柄等精密部件需覆盖防水防尘罩，电缆线整理捆扎后固定在底盘上，避免运输中缠绕或拉扯断裂。
2.部件防护与固定，防止运输中损伤
金属裸露部位保护：起重臂连接法兰、支腿销轴、回转支承等金属裸露处，需涂抹防锈油后用塑料膜包裹，再缠绕防水胶带；轮胎轮毂螺栓、底盘连接螺栓等易锈蚀部位，可喷涂防锈剂，避免运输中受潮生锈。
易碰撞部位加固：起重臂端头、驾驶室外壳、回转平台边角等易碰撞区域，加装木质或橡胶护角（厚度≥5cm），护角与设备表面用螺栓或扎带固定，防止运输中剐蹭变形；若设备配备吊钩，需将吊钩收起并固定在专用挂钩架上，避免吊钩晃动撞击其他部件。
底盘与轮胎固定：若采用平板车运输，需在平板车车厢上铺设防滑橡胶垫（厚度3-5mm），将起重机轮胎对准橡胶垫位置后，用钢丝绳或紧绳器将轮胎与平板车车厢系固点拉紧（每侧轮胎至少设置2个固定点），同时在轮胎两侧加装三角木（楔紧轮胎，防止车辆启动/刹车时设备滑动）。
3.合规文件与路线勘察，确保通行合法
办理运输许可：若起重机拆解后仍属于“超限货物”（如单轴重量超10吨、宽度超2.5米、高度超4.5米），需提前向交管部门申请《超限运输车辆通行证》，明确运输路线、时间（避开高峰时段）、护送要求（超宽超高大件需配备2-3辆护送车引导）；铁路或水路运输需提前与运输部门沟通，确认车型/船型适配性，办理超限货物运输审批。
路线实地勘察：针对公路运输，需提前勘察全程路线：确认途经桥梁的承重能力（避开承重不足的乡村桥梁，优先选择国道、省道的钢筋混凝土桥梁）、隧道/涵洞的限高限宽（如隧道限高4.8米需核算设备运输高度，预留至少20cm安全间隙）、路面障碍物（如限高杆、广告牌，需提前联系移除或绕行）；记录路线中的急弯、陡坡位置，规划减速通过方案。
二、运输过程管控：分运输方式把控细节，保障全程安全
轮胎式起重机运输主要依赖“公路、铁路、水路”三种方式，不同方式需针对性管控风险：
1.公路运输：适配低平板车，重点防侧翻、剐蹭
车型选择：优先选用“多轴低平板半挂车”（轴数≥6轴，载重能力匹配起重机重量），低平板车厢高度≤1.2米，可降低设备整体运输高度；若设备重量超100吨，需选择带液压转向功能的低平板车，方便狭窄路段转弯。
行驶中的监控与调整：
驾驶员需控制车速（高速路≤60km/h，普通公路≤40km/h），避免急加速、急刹车（防止设备惯性滑动）；途经急弯、坡道时，需提前减速，护送车在前方引导，提醒对向车辆避让。
每行驶2小时或100公里，需停车检查：钢丝绳固定是否松动、三角木是否移位、轮胎气压是否正常、起重臂/支腿是否有异常晃动；若发现固定装置松动，需重新紧固后再继续运输。
特殊天气应对：遇暴雨、大风（风力≥6级）、大雾等恶劣天气，需立即停车避险，选择室内停车场或避风区域停靠；雨后需检查设备底部是否积水，及时清理并擦干电气部件，防止受潮短路。
2.铁路运输：适配重型平板车，防偏重与振动损伤
车型与装载要求：选用铁路专用“重型货运平板车”（载重≥100吨，车厢无栏板），装载时需确保起重机重心与平板车中心对齐（左右偏差≤5cm），避免偏重导致铁路轨道受力不均；若设备长度超平板车长度，需确认是否允许“超长装载”（超出部分≤1.5米，且需在超出端加装警示标志）。
固定与防护强化：用铁路专用钢缆（抗拉强度≥100kN）将起重机底盘与平板车系固点多点锚固（每侧至少4个固定点），钢缆与设备接触部位垫橡胶垫，防止磨损底盘漆面；起重臂、回转平台等部位需加装临时支撑（如钢管支架），避免运输中因轨道颠簸导致结构变形。
途中协调：提前与铁路部门沟通，确认运输车次的停靠站点与时间，协调中途检查（如每停靠一个大站，需下车检查固定装置状态）；若运输途中遇轨道维修或调度调整，需及时跟进，避免设备长时间滞留。
3.水路运输：适配驳船/运输船，防风浪与海水腐蚀
船舶与装卸设备选择：内河/沿海运输选用“甲板驳船”（载重≥200吨，甲板开阔无遮挡），远洋运输选用“半潜船”或“重型甲板运输船”；装卸需依赖港口的门座起重机或浮吊（额定起重量需比设备重量大20%以上，确保装卸安全）。
船上固定与防护：
设备吊装至甲板后，需用钢缆将底盘与甲板系固点“十字交叉”固定（每侧至少3个固定点），底部垫沙袋或缓冲橡胶垫，减少风浪导致的颠簸冲击；若运输途中可能遭遇暴雨或海水喷淋，需在设备表面覆盖防水油布（尤其是电气部件、起重臂连接部位），油布边缘用压条固定，防止进水。
避免设备与甲板金属部位直接接触（可垫木质垫板），防止海水溅落导致电化学腐蚀；若运输时间超7天，需定期检查金属裸露部位的防锈情况，必要时补涂防锈油。
航行监控：与船长保持沟通，及时了解航行区域的海况（如风浪等级、潮汐变化），若遇恶劣海况，需协助船员检查固定装置，必要时调整船舶航向，降低设备晃动幅度。
三、卸车与临时存放：安全操作，避免二次损伤
1.卸车操作：匹配吊装设备，控制卸车速度
卸车场地要求：选择平整、坚硬的场地（如混凝土硬化地面，承重力≥设备重量的1.5倍），清理场地内的碎石、杂物，避免吊装时地面塌陷；若在港口卸车，需确认码头泊位的承重能力，提前划定卸车区域。
吊装设备适配：根据起重机重量选择吊装设备（如50吨以下设备用汽车吊，50吨以上用履带吊或浮吊），吊装前检查吊具（钢丝绳、吊钩）的强度，确保无磨损、断裂；吊装点需严格遵循厂家标记（如起重臂吊点、底盘吊点），禁止随意选择吊装位置，避免设备变形。
卸车流程控制：吊装时缓慢起吊（起吊速度≤0.5m/min），待设备离开运输工具10-20cm后，暂停检查吊装平衡度，确认无倾斜后再继续；设备落地时缓慢下放，确保轮胎底盘平稳接触地面，避免冲击导致支腿或轮胎损坏。
2.临时存放：分类防护，防止环境影响
场地选择与布置：临时存放需远离火源、腐蚀性物质（如化工原料），避免露天存放（若无法避免，需搭建防雨棚）；设备停放时保持轮胎受力均匀，可在轮胎下方垫钢板（防止地面沉降导致设备倾斜）。
部件检查与维护：存放期间每周检查一次：起重臂固定是否可靠、轮胎气压是否正常、电气部件是否受潮；若存放时间超1个月，需启动设备运转10-15分钟（润滑各传动部件），同时检查液压系统是否有泄漏。
安全管理：存放区域设置警示标识（如“重型设备，禁止攀爬”），禁止无关人员靠近；若拆解部件单独存放，需分类堆放（如起重臂段、附属部件），并用防雨布覆盖，同时做好编号标记，避免丢失或混淆。
