一、运输前准备阶段问题
1.设备参数核对失误（超宽/超高/超重）
常见原因：未准确测量起重机整机尺寸（含吊臂、支腿、配重）、重量，未核对运输路线限宽/限高/限重标准，导致运输途中无法通行或违规。
解决办法：
精准测量参数：提前测量起重机整机长度、宽度、高度、自重（含配重、吊具），记录关键数据（如吊臂全缩状态高度、支腿收起后宽度）。
路线勘察与审批：提前勘察运输路线，确认桥梁、隧道、收费站的限宽（通常≤2.5m）、限高（通常≤4.5m）、限重要求；若设备超宽/超高/超重，需提前向交通部门申请超限运输许可证，规划专用路线。
设备调整：超宽时拆除可拆分的侧防护、多余配重（按运输极限重量拆分，运输后重新安装）；超高时将吊臂完全缩回并固定，降低整机高度；超重时采用多车分装（如配重与主机分开运输）。
2.固定装置缺失或不合格
常见原因：未准备专用固定工具（如钢丝绳、捆绑带、楔形木），或固定工具强度不足、老化破损，导致运输中设备移位。
解决办法：
工具选型：选用强度匹配的固定工具（钢丝绳破断拉力≥设备重量的2倍，捆绑带需带棘轮拉紧器，楔形木选用硬木材质）。
必备固定配件：准备足够数量的钢丝绳、卸扣、捆绑带、楔形木、防滑垫、紧线器，确保每个固定点至少有2套独立固定装置。
工具检查：运输前检查固定工具无磨损、断股、老化，捆绑带卡扣完好，楔形木无开裂，确保固定可靠性。
3.设备状态未达标（部件未固定/油液未处理）
常见原因：吊臂、支腿、回转平台未锁止，液压油、燃油箱未密封，冷却系统未排水，导致运输中部件晃动、油液泄漏或结冰。
解决办法：
机械部件固定：将吊臂完全缩回，用吊臂固定销锁止；支腿完全收回并拧紧锁止螺栓；回转平台用回转锁销固定，防止运输中转动；吊钩用钢丝绳捆绑固定在机身，避免摆动。
油液与排水处理：检查液压油箱、燃油箱盖子密封完好，无泄漏；低温环境下排放冷却系统积水（或加注防冻液），液压系统低位打开放油阀排放残留水分，防止结冰胀裂部件。
电气系统防护：关闭设备总电源，包裹电气控制柜、接线盒，防止运输中进水或受潮。
二、装载与固定阶段问题
1.装载位置偏移（重心失衡）
常见原因：起重机未放置在运输车辆（平板车）中心位置，重心偏向一侧，导致运输中车辆倾斜、设备移位。
解决办法：
居中定位：将起重机缓慢开上平板车，确保设备重心与平板车中心对齐，前后、左右偏差不超过5cm；若设备重心偏移，通过调整配重位置（运输允许范围内）或在平板车一侧加装平衡块校正。
底部支撑：在起重机轮胎或车架下方铺设防滑垫（橡胶材质）和楔形木，楔形木与轮胎夹角呈30-45°，紧贴轮胎两侧，防止设备前后滑动。
2.固定方式不当（固定点选择错误/捆绑不牢固）
常见原因：固定点选择在易变形部件（如吊臂、油箱），或捆绑带/钢丝绳未拉紧、角度不当，导致运输中固定失效。
解决办法：
正确选择固定点：优先选择车架、支腿底座、回转平台等刚性结构作为固定点，避开吊臂、液压油缸、燃油箱等易损或易变形部件。
规范捆绑操作：
钢丝绳/捆绑带与设备接触处加装橡胶护套，防止磨损设备漆面或部件。
采用“对角捆绑法”固定，前后、左右各设置2-3组固定点，每组固定带/钢丝绳需拉紧至无松动（用手扳动无位移）。
钢丝绳捆绑时采用双圈缠绕，配合卸扣锁紧，避免运输中松脱；捆绑带需确保棘轮拉紧器锁止到位，并用铁丝固定拉紧器手柄，防止意外松开。
二次检查：装载固定后，手动晃动设备各部件，确认无松动；启动平板车空载行驶1-2km后，停车再次检查固定情况，重新拉紧松动的捆绑装置。
3.平板车适配性不足（承载能力不够/平台不平整）
常见原因：运输车辆承载能力低于起重机重量，或平板车平台凹凸不平、防滑性能差，导致设备受力不均、移位。
解决办法：
车辆选型：选用承载能力≥起重机重量1.2倍的平板车（含挂车），平板车轮胎数量、轴数符合超限运输要求（如超重设备需选用多轴平板车）。
平台处理：平板车平台需平整，无凸起、凹陷；若平台不平整，在设备支撑点下方铺垫钢板（厚度≥10mm）或硬木，确保设备底部受力均匀。
防滑处理：在平板车平台铺设防滑垫或焊接防滑花纹，增强设备与平台间的摩擦力，防止滑动。
三、运输途中常见问题
1.设备移位或固定装置松动
常见原因：路况颠簸（如坑洼路、坡道）、急刹车、转弯速度过快，导致捆绑带/钢丝绳松动、楔形木移位。
解决办法：
控制行驶速度：运输途中保持匀速行驶，车速不超过60km/h；经过坑洼路、坡道时车速降至20-30km/h，避免急加速、急刹车。
定期检查：每行驶200km或经过服务区、收费站时，停车检查固定装置，重新拉紧松动的捆绑带/钢丝绳，调整移位的楔形木，确保固定可靠。
应急处理：若发现设备严重移位，立即将车辆停靠在安全区域（应急车道、服务区），设置警示标识，重新调整设备位置并加固固定，确认安全后再继续运输。
2.部件损坏或泄漏（油液/电气故障）
常见原因：运输中设备与平板车碰撞、固定点磨损，或油液箱密封失效、电气线路松动，导致部件损坏、油液泄漏。
解决办法：
防碰撞防护：在起重机突出部件（如吊臂顶端、驾驶室）与平板车护栏之间加装缓冲垫（泡沫、橡胶材质），避免运输中碰撞摩擦。
泄漏处理：若发现液压油、燃油泄漏，立即停车检查泄漏点，关闭相关阀门（如油箱截止阀），用容器收集泄漏油液（避免污染环境）；轻微泄漏可临时用密封胶封堵，严重泄漏需联系维修人员处理，禁止继续运输。
电气故障处理：若运输中电气线路松动、短路，立即关闭总电源，检查线路接头，重新紧固并包裹绝缘胶带；无法现场处理时，联系专业人员维修，防止电气部件损坏。
3.极端天气影响（高温/低温/雨雪）
常见原因：高温导致油液膨胀泄漏、轮胎过热；低温导致橡胶部件硬化、固定装置变脆；雨雪天气导致平台湿滑、设备受潮。
解决办法：
高温环境（＞35℃）：
避免正午高温时段运输，选择清晨或傍晚行驶。
定期检查轮胎温度，若过热停车降温（不可浇水直接冷却）；检查油液箱通风口通畅，防止油液膨胀泄漏。
低温环境（＜5℃）：
对设备液压系统、冷却系统加注低温适配油液/防冻液（倾点≤-20℃）。
固定装置（如捆绑带、钢丝绳）避免长时间暴露在低温环境，必要时加装保温套，防止变脆断裂。
雨雪天气：
平板车平台铺设防滑垫，并用防水布覆盖设备电气部件、油液箱，防止受潮或进水。
行驶中减速慢行，增大跟车距离，避免紧急制动导致设备滑动。
4.道路通行受阻（限高/限宽/桥梁限行）
常见原因：未提前勘察路线，遇到临时施工、道路限行、桥梁限载等情况，导致运输中断。
解决办法：
实时规划路线：运输前通过导航APP查看实时路况，避开施工路段、限行区域；配备备用路线，遇突发情况及时调整。
沟通协调：若遇到临时限高/限宽设施，联系当地交通部门或道路管理单位，说明设备情况，申请临时通行或协助绕行；若桥梁限载，提前办理过桥许可，或选择其他桥梁通行。
四、卸载阶段问题
1.卸载场地不适配（地面松软/空间狭小）
常见原因：卸载场地地面承载力不足（如泥土路、草地），或空间狭小（如厂房内），导致起重机卸载时下陷、无法移动。
解决办法：
场地准备：选择地面平整、坚硬（混凝土或压实土路）的卸载场地，地面承载力≥起重机重量的1.5倍；若地面松软，铺设钢板（厚度≥15mm）或碎石，增大受力面积，防止下陷。
空间确认：卸载场地需满足起重机卸载后转弯、移动的空间要求，周围无障碍物（如电线杆、建筑物），作业半径内无人员停留。
2.卸载操作不当（速度过快/未解除固定）
常见原因：未完全解除固定装置就启动起重机，或卸载时车速过快，导致设备碰撞、移位。
解决办法：
分步解除固定：卸载前先拆除所有捆绑带、钢丝绳、楔形木，确认固定装置完全解除后，再启动起重机。
缓慢卸载：起重机缓慢驶下平板车，车速控制在5km/h以内，驾驶员观察周围环境，由专人指挥（配备手势或对讲机），避免碰撞平板车或周围障碍物。
辅助引导：若卸载空间狭小，在平板车与地面之间搭建斜坡（坡度≤15°），用专人在设备两侧引导，确保行驶路线准确。
3.设备状态检查遗漏（部件未复位/功能异常）
常见原因：卸载后未检查起重机部件复位情况，或未测试设备功能，导致后续使用时出现故障。
解决办法：
部件复位检查：卸载后检查吊臂、支腿、回转平台等部件是否已解锁并恢复至工作位置，配重是否安装到位，固定销、螺栓是否紧固。
功能测试：启动起重机，空载测试吊臂升降、回转、支腿伸缩功能，检查液压系统压力正常、无泄漏，电气系统响应灵敏，制动系统有效；若发现功能异常，立即停机检查，排除故障后再投入使用。
五、运输全程预防措施
人员资质保障：运输司机需具备大件运输资质，起重机操作人员需持有相应特种设备操作证；配备专人负责运输全程指挥、检查，确保各环节操作规范。
文档准备齐全：携带起重机设备合格证、运输许可证、超限运输审批文件、保险凭证等，以备交通部门检查。
应急预案制定：提前制定设备移位、泄漏、道路受阻等突发情况的应急预案，配备应急工具（如备用捆绑带、密封胶、千斤顶、灭火器），确保突发情况能及时处理。
全程监控跟踪：运输车辆安装GPS定位系统，实时监控行驶路线、速度；安排专人定期与司机沟通，掌握运输进度和设备状态，及时协调解决问题。
