港口固定式吊机（如门座起重机、岸桥、固定回转吊等）作为港口核心装卸设备，长期暴露于高盐雾、强风、粉尘及高频作业环境，易出现钢结构锈蚀、液压系统磨损、电气元件老化等问题。科学的保养是延长设备寿命、保障运行安全、降低故障频率的关键，需围绕钢结构、机械系统、液压系统、电气系统、安全装置五大核心模块，结合港口环境特性制定周期性保养方案，具体方法如下：
一、钢结构保养：防腐蚀、防疲劳，保障承载安全
钢结构（臂架、塔身、车架、支撑腿等）是吊机的承载基础，长期承受交变载荷与盐雾侵蚀，保养核心是“防腐+疲劳检测”。
定期除锈与防腐涂装
除锈处理：每6-12个月对钢结构表面进行全面检查，重点关注焊缝、转角、螺栓连接点等易积尘、易积水部位（如臂架下翼缘、塔身底部）。若发现锈蚀（如点蚀、漆膜脱落），需按“除油→除锈→清理”流程处理：轻度锈蚀用钢丝刷、砂纸手工除锈；中度以上锈蚀（锈蚀面积＞5%）采用喷砂除锈（达到Sa2.5级标准，表面无可见氧化皮、油污）。
防腐涂装：除锈后4小时内完成涂装，涂层体系需适配港口盐雾环境——底漆选用环氧富锌底漆（锌含量≥80%，干膜厚度60-80μm，提供阴极保护）；面漆选用氯化橡胶面漆或氟碳面漆（干膜厚度80-100μm，耐候、耐盐雾）。对焊缝、螺栓头等关键部位，需额外涂刷1-2遍防腐胶，增强密封性能。
特殊部位防护：臂架销轴孔、支撑腿连接法兰等运动或受力部位，需涂抹防锈润滑脂（如锂基润滑脂），每3个月补充一次，防止锈蚀导致卡顿。
疲劳裂纹与结构变形检测
裂纹检测：每12个月（或累计作业1000小时）对钢结构关键焊缝（如臂架与转台连接焊缝、塔身主焊缝）进行无损检测，优先采用磁粉探伤（MT）或渗透探伤（PT），排查表面及近表面裂纹（若发现裂纹，需立即停机，由专业人员评估后补焊或加固）。
变形检测：用全站仪或激光测平仪检测臂架、塔身的直线度与垂直度（如岸桥臂架直线度误差需≤L/1000，L为臂架长度；塔身垂直度误差需≤H/1500，H为塔身高度）。若发现变形（如臂架下挠超差），需调整配重或进行结构矫正，避免载荷分布不均加剧损伤。
二、机械系统保养：减磨损、保精度，确保传动稳定
机械系统包括起升机构（卷筒、钢丝绳）、回转机构（回转支承、齿轮）、行走机构（轨道、车轮）等，核心是“润滑+磨损检测+清洁”。
起升机构保养（卷筒、钢丝绳、制动器）
钢丝绳保养：钢丝绳是起升核心部件，需每日检查（作业前目视检查），重点关注断丝、磨损、锈蚀情况：若单股断丝数＞6根（或断丝率＞10%）、直径磨损量＞10%、出现严重锈蚀（如钢丝绳表面有红褐色锈迹），需立即更换。日常保养需每周用钢丝绳专用润滑脂（如石墨钙基润滑脂）涂抹，确保油脂渗透至绳芯（润滑后用抹布擦去多余油脂，避免吸附粉尘）；每3个月用高压水枪（压力≤0.8MPa）清洗钢丝绳表面粉尘、盐分，防止磨损加剧。
卷筒保养：每周清理卷筒表面残留的钢丝绳碎屑、粉尘，检查卷筒绳槽（若绳槽磨损超原尺寸15%，或出现啃槽、变形，需车削修复或更换卷筒）。卷筒两端轴承需每6个月加注一次润滑脂（按轴承型号选用，如深沟球轴承用2号锂基润滑脂），并检查轴承温度（运行时温度≤60℃，超过则需排查是否缺油或轴承损坏）。
制动器保养：起升制动器（如盘式制动器、块式制动器）需每1个月检查一次：调整制动间隙（盘式制动器间隙0.5-1mm，块式制动器间隙1-1.5mm），确保制动可靠；检查制动摩擦片（若磨损量超原厚度50%，或出现裂纹、油污，需更换）；清洁制动盘/制动轮表面，去除油污、粉尘（油污会导致制动打滑，需用酒精或丙酮擦拭）。
回转机构保养（回转支承、齿轮箱）
回转支承保养：每3个月检查回转支承的螺栓紧固情况（用扭矩扳手按设计扭矩复紧，如M24螺栓扭矩约600-800N・m），防止螺栓松动导致间隙增大。回转支承滚道需每6个月加注一次润滑脂（选用极压锂基润滑脂），注油前需清理注油嘴周围油污，注油至滚道缝隙有油脂溢出为止；同时检查回转支承密封件（若密封件老化、破损，需及时更换，防止粉尘、雨水进入滚道）。
齿轮箱保养：每月检查齿轮箱油位（油位需在油标刻线之间，不足时补充同型号齿轮油，如220号工业齿轮油）；每12个月（或累计作业1500小时）更换齿轮油，换油前需用煤油清洗油箱、滤网，去除油泥、金属碎屑。运行中若齿轮箱出现异响、温度过高（＞80℃），需停机检查齿轮啮合情况（如齿面磨损、胶合），必要时更换齿轮或轴承。
行走机构保养（轨道、车轮、减速器）
轨道保养：每日检查轨道表面（如门座吊的环形轨道、岸桥的大车轨道），清理轨道上的杂物（如碎石、钢材边角料），防止车轮卡阻；每周检查轨道接头（若接头间隙＞2mm，或错台＞1mm，需调整垫片或打磨平整）；每6个月测量轨道平行度与直线度（平行度误差≤5mm/10m，直线度误差≤3mm/10m），超差时需调整轨道压板。
车轮与减速器保养：每月检查车轮轮缘（若磨损量超原厚度30%，或出现崩裂，需更换车轮）；车轮轴承每6个月加注一次润滑脂。行走减速器保养与回转齿轮箱一致，定期检查油位、更换齿轮油，确保运行平稳。
三、液压系统保养：防污染、防泄漏，保障压力稳定
液压系统（如变幅油缸、回转液压马达、液压泵站）是吊机动作的动力源，港口环境中易因粉尘、盐雾导致油液污染，保养核心是“油液清洁+泄漏排查+元件维护”。
油液清洁与更换
油液检测：每3个月取样检测液压油品质（检测指标包括黏度、水分、污染度），若黏度变化超±15%、水分含量＞0.1%、污染度等级超NAS8级（或ISO21/18/15），需立即更换液压油（选用抗磨液压油，如46号抗磨液压油，适配港口高温、高湿环境）。
换油流程：换油前需停机，释放系统压力；用滤油机（过滤精度≤10μm）将旧油抽尽，并用新油冲洗油箱、管路（冲洗时间≥30分钟）；更换液压油滤芯（回油滤芯、吸油滤芯，过滤精度分别为10μm、20μm）；加注新油后，启动泵站空载循环10-15分钟，排出系统空气，再检查油位。
泄漏排查与密封件更换
泄漏检查：每周对液压系统进行全面泄漏排查，重点关注油缸活塞杆、液压管路接头、阀门接口等部位（若发现滴油、渗油，需立即处理）。对活塞杆（如变幅油缸活塞杆），需检查表面是否有划痕、锈蚀（若有，需用细砂纸打磨，涂抹防锈油）；密封件（如O型圈、防尘圈）若老化、变形，需更换同材质、同规格密封件（优先选用氟橡胶材质，耐油、耐盐雾）。
液压元件维护：每6个月检查液压泵、液压马达的运行状态（如泵的出口压力是否稳定，马达是否有异响）；每12个月清洗液压阀组（如换向阀、溢流阀），去除阀芯积垢，确保动作灵敏。溢流阀、压力继电器等压力控制元件，需每年校准一次，确保压力设定值误差≤±5%。
四、电气系统保养：防受潮、防老化，确保控制可靠
电气系统（如电机、控制柜、传感器、电缆）易受港口盐雾、潮湿环境影响，出现绝缘下降、触点氧化，保养核心是“清洁+绝缘检测+元件检查”。
电机与控制柜保养
电机保养：每月清洁电机表面粉尘、油污（用压缩空气吹净电机散热片，避免堵塞导致过热）；每6个月检查电机绝缘电阻（用500V兆欧表测量，定子绕组绝缘电阻≥0.5MΩ，低于则需干燥处理）；电机轴承每12个月更换一次润滑脂（如3号锂基润滑脂，填充量为轴承内部空间的1/2-2/3）。若电机运行时出现异响、振动（振动加速度＞0.1g），需排查轴承是否损坏或转子是否失衡。
控制柜保养：每1个月打开控制柜，用压缩空气（压力≤0.4MPa）吹净内部粉尘（重点清理接触器、继电器触点、PLC模块）；检查接线端子（用螺丝刀复紧，防止松动导致接触不良）；检查接触器触点（若触点烧蚀、氧化，需用细砂纸打磨，严重时更换接触器）。控制柜内的散热风扇、加热器需每月检查，确保正常工作（高温时风扇启动散热，潮湿时加热器启动防潮）。
传感器与电缆保养
传感器保养：吊机常用传感器（如起重量限制器、高度限位器、风速仪）需每月校准一次：起重量限制器通过加载试验校准（误差≤5%）；高度限位器调整至吊钩上升极限位置时能可靠切断电源；风速仪需清洁探头，确保测量精度（若风速＞20m/s时未报警，需检查传感器或线路）。
电缆保养：检查电缆卷筒、电缆拖链内的电缆（如起升机构电缆、控制电缆），若发现电缆外皮破损、绝缘层老化（如开裂、变硬），需立即包裹绝缘胶带或更换电缆；电缆接头处需涂抹防水密封胶，防止雨水、盐雾侵入导致短路。每6个月检查电缆卷筒的排缆器，确保电缆排列整齐，避免挤压、磨损。
五、安全装置保养：保灵敏、防失效，筑牢安全防线
安全装置（如起重量限制器、力矩限制器、缓冲器、防风装置）是吊机的“保命装置”，需确保100%可靠，保养核心是“定期校准+功能测试”。
载荷与力矩限制器保养
每1个月进行功能测试：起重量限制器在起吊110%额定载荷时，需能切断起升机构上升电源；力矩限制器在达到额定力矩110%时，需切断危险方向（如臂架变幅、回转）电源。测试前需清理传感器周围杂物，确保信号正常。
每6个月进行精度校准：通过标准砝码加载（或拉力计测量），调整限制器的设定值，确保误差≤5%。若限制器出现误报警或不报警，需检查传感器、线路或控制器，必要时更换部件。
防风与缓冲装置保养
防风装置：港口吊机常用防风装置（如夹轨器、地锚、防风拉索）需每日检查：夹轨器需能可靠夹紧轨道（夹紧力符合设计要求，松开时无卡阻）；地锚与防风拉索的连接螺栓需每3个月复紧，拉索需检查是否有断丝、锈蚀（断丝率＞10%时更换）。大风来临前，需额外检查防风装置，确保处于锁死状态。
缓冲器：轨道两端的缓冲器（如聚氨酯缓冲器、弹簧缓冲器）需每月检查：若缓冲器变形、损坏（如聚氨酯开裂、弹簧断裂），需立即更换；缓冲器与止挡块的间距需调整至设计值（通常50-100mm），确保吊机碰撞时能有效吸能。
