码头吊机（如岸桥、门座吊、轮胎吊等）作为港口核心装卸设备，使用前后的检查是保障作业安全、设备寿命及效率的关键环节。检查需覆盖机械结构、液压系统、电气设备、安全装置等核心部件，具体内容如下：
一、使用前检查（核心：确保设备状态符合作业要求）
1.整机外观与基础检查
结构完整性：检查吊臂、门架、支腿等钢结构有无变形、裂纹、焊缝开裂（重点关注吊臂根部、变幅铰点等应力集中部位），表面防腐漆是否脱落、锈蚀（尤其沿海港口的盐雾腐蚀区域）。
基础与连接：门座吊需检查轨道固定螺栓是否松动、轨道面有无异物（如石块、油污）；轮胎吊需检查轮胎气压、磨损程度（胎纹深度≥3mm）、轮毂螺丝紧固性，支腿垫板是否平整、无裂纹。
安全标识：确认“限载”“禁止超载”“注意盲区”等标识清晰完整，操作室应急按钮（急停、报警）标识明确。
2.起升与变幅系统检查
钢丝绳/链条：
钢丝绳：检查有无断丝（单股断丝数超过10%需更换）、磨损（直径减少量＞7%报废）、锈蚀、变形（如打结、扭曲），绳卡固定是否牢固（数量符合规范，间距≥6倍绳径），润滑是否充足（涂抹专用钢丝绳脂）。
链条：检查链节磨损、变形、裂纹，销轴是否松动，链条润滑情况，避免卡滞。
吊钩与吊具：
吊钩：钩体无裂纹，危险断面磨损≤10%，防脱保险装置（卡舌）灵活有效，转动部位润滑良好。
吊具（如集装箱吊具、抓斗）：检查连接销轴、锁闭机构是否完好，吊具横梁有无变形，传感器（如扭锁到位信号）是否正常。
卷筒与导向轮：卷筒钢丝绳排列整齐，无跳槽、乱绳；导向轮转动灵活，轴套无漏油，轮缘无破损。
3.液压系统检查
油液与管路：液压油箱油位在“上下限”之间，油液无乳化、浑浊（若变质需更换）；管路、接头无渗漏（无油滴、油污痕迹），软管无老化、鼓包、磨损（外层钢丝裸露需更换）。
压力与部件：启动液压泵后，观察压力表读数是否在正常范围（如起升/变幅油缸工作压力）；油缸活塞杆无变形、锈蚀，密封件无漏油；液压阀（换向阀、溢流阀）动作灵活，无卡滞异响。
4.电气与控制系统检查
电源与线路：电缆无破损、碾压痕迹，插头插座连接牢固，接地电阻≤4Ω；控制柜内无粉尘、受潮，空开、接触器触点无烧蚀。
操作装置：操作手柄、按钮动作灵活，档位清晰，无卡滞；显示屏（如负载显示器、故障代码）显示正常，无报错信息（如“超程”“压力异常”）。
照明与通讯：作业区域照明（如大灯、警示灯）、驾驶室内部照明正常；对讲机、喇叭等通讯设备信号清晰，无杂音。
5.安全保护装置检查（强制项）
限位装置：起升高度限位（吊钩达到上限时自动停止）、幅度限位（吊臂伸出/缩回至极限时报警并制动）、旋转限位（门座吊旋转角度超限时停止）动作可靠，试操作验证有效性。
超载保护：力矩限制器（显示实际负载与额定负载比值）在超载时能立即报警并切断起升/变幅动力，强制停止危险动作。
制动系统：起升制动（吊钩悬停时无下滑，制动轮无过热）、行走制动（轮胎吊/岸桥大车制动后无溜车）、应急制动（急停按钮按下后整机断电）灵敏有效。
防风装置：门座吊/岸桥的防风铁楔、锚定装置是否就位，风速仪显示正常（作业风速≤10.8m/s，即6级风以下），超过时禁止作业。
二、使用后检查（核心：及时发现隐患，为下次作业做准备）
1.作业后状态复位检查
机构归位：吊臂收回至最小幅度，吊钩升至最高位置并固定（避免晃动），大车/小车停靠在指定区域，轮胎吊收回支腿，门座吊锁定旋转机构。
负载清空：确认吊具无悬挂重物，钢丝绳/链条无受力，吊钩处于非工作状态。
2.关键部件损耗检查
磨损与变形：检查吊钩、吊具有无新的磨损或变形，钢丝绳是否有新断丝（尤其吊钩附近和卷筒缠绕处），制动片磨损厚度是否超标（≤原厚度的50%需更换）。
渗漏与异响：检查液压管路、油缸是否有新的渗漏点，电机、减速机作业后有无异常温升（外壳温度≤60℃）或异响（如齿轮啮合不良的杂音）。
3.清洁与防护
表面清理：清除吊臂、门架上的杂物（如散落的货物、粉尘），冲洗轮胎/轨道上的淤泥（尤其沿海港口的盐渍，防止腐蚀）。
易损件防护：对吊钩、销轴等活动部件涂抹润滑脂，关闭驾驶室门窗，切断非必要电源（保留监控、报警系统供电）。
4.记录与反馈
填写《设备运行记录表》，记录作业时间、负载情况、异常现象（如异响、报警代码），对轻微隐患（如局部锈蚀、螺栓松动）及时报修，重大隐患（如结构裂纹、制动失效）立即停机并上报，禁止再次使用。
