轮胎式起重机（简称“轮式起重机”）是工程建设中常用的移动式起重设备，其使用需严格遵循安全规范与操作标准，以规避设备故障、倾覆、人员伤亡等风险。以下从前期准备、操作规范、安全管理、维护保养四大核心维度，详细梳理其使用规范：
一、前期准备：确保设备与环境“双达标”
操作前的检查与准备是安全作业的基础，需覆盖“设备状态、场地条件、人员资质”三大要素，缺一不可。
1.设备资质与状态检查
资质核查：确认起重机的《特种设备使用登记证》《定期检验报告》在有效期内，严禁使用未经检验、检验不合格或报废的设备。
外观与部件检查：
车身：无明显变形、裂纹，轮胎气压符合说明书要求（空载/满载气压不同，需按工况调整），轮胎磨损不超过安全限值（花纹深度≥1.6mm）。
起重系统：吊钩无裂纹、磨损（危险截面磨损≤10%），防脱钩装置完好；钢丝绳无断丝（单股断丝数不超过规范，如6×37钢丝绳断丝≤12根/捻距）、锈蚀、变形，润滑充足；卷筒、滑轮无裂纹，轮槽磨损均匀。
液压系统：液压油位、油质符合要求（无乳化、杂质），管路无泄漏，压力表、液位计显示正常，支腿油缸伸缩灵活、无卡顿。
电气系统：操作手柄、按钮灵敏，警示灯（红灯）、喇叭、应急停止按钮功能正常，蓄电池电量充足，电缆无破损。
2.作业场地规划
场地硬度：作业地面需平整、坚实，承载力满足起重机额定接地比压（通常需≥0.3MPa，松软地面需铺垫钢板、碎石或路基箱，避免支腿下陷）。
空间环境：
无障碍物：作业半径内无高压电线（与10kV电线最小安全距离≥3m，35kV≥5m，更高电压需按《电力安全工作规程》加宽）、建筑物、树木等，避免起重臂碰撞。
天气条件：严禁在6级及以上大风（风速≥10.8m/s）、暴雨、暴雪、大雾（能见度＜100m）等恶劣天气下作业；高温环境（≥40℃）需缩短连续作业时间，低温环境（≤-10℃）需预热液压系统。
警示区域：在作业半径外设置警示带或警示标志，禁止无关人员、车辆进入“危险区”。
3.人员资质与交底
操作人员：必须持有《特种设备作业人员证》（项目为“起重机械司机（轮式起重机）”），且熟悉所操作设备的《使用说明书》，严禁无证操作、酒后操作或疲劳作业（连续作业不超过8小时）。
作业交底：作业前，现场负责人需向操作人员、信号工、司索工明确“作业任务（起重量、起升高度、回转半径）、风险点（如地面下陷、吊物晃动）、应急措施”，并填写《作业交底记录》。
二、操作规范：严格遵循“工况限制与流程标准”
轮式起重机的操作需严格按“支腿设置→吊物绑扎→起吊作业→停机收尾”的流程执行，核心是不超载、不违规变幅/回转、控制吊物稳定性。
1.支腿操作：确保设备“稳固支撑”
支腿展开：
起重机需停放在水平地面，先拉手刹，再按“先伸水平支腿、后伸垂直支腿”的顺序操作，确保支腿全伸到位，支腿盘（或垫板）与地面紧密接触，无悬空。
严禁在斜坡上展开支腿（坡度需≤1°）；若场地受限需“单边支腿”（仅部分支腿受力），需确认设备说明书允许该工况，并严格按“单边支腿额定起重量”作业（通常仅为全支腿的50%以下）。
水平调整：通过垂直支腿调整车身水平度，使用水平仪检查，确保纵向、横向倾斜度均≤0.5°（倾斜过大会导致倾覆风险剧增）。
2.吊物绑扎与起吊：控制“稳定性与安全性”
吊物绑扎：
吊物需使用合格的吊具（钢丝绳、卸扣、吊钩等），绑扎点需选在吊物重心上方或对称位置，避免吊物倾斜、翻转；对于不规则吊物（如预制板、钢结构），需增设“防晃绳”。
严禁绑扎易燃、易爆、腐蚀性物品（需特殊资质与防护措施）；吊物边缘锋利时，需在吊具与吊物间垫软质材料（如橡胶垫），防止钢丝绳磨损。
起吊前试吊：
先将吊物起升离地面10-30cm，停顿30秒，检查：支腿是否下陷、吊具是否牢固、制动是否有效，确认无异常后再继续起升。
试吊时若发现吊物倾斜，需立即降落调整，严禁在吊物倾斜状态下起升、回转。
3.作业过程：规避“违规动作”
载荷控制：严格按《起重机性能表》作业，绝对禁止超载（包括“超起重量、超起升高度、超回转半径”）；若作业中需变幅（伸缩起重臂）、回转，需确认变幅/回转后的“实际载荷”仍在额定范围内（变幅时，起重臂伸长会导致额定起重量下降）。
动作限制：
起升、变幅、回转动作需“平稳缓慢”，严禁急停、急转，避免吊物产生“晃动惯性”（晃动会增大实际载荷，可能引发倾覆）。
起重臂仰角需在说明书规定范围内（通常最小仰角≥30°，最大仰角≤80°），严禁“低仰角作业”（仰角过小会导致起重臂受力过大，易折断）。
严禁“吊物跨越人员或设备”，吊物下方始终保持无人员停留；若需跨越障碍物，吊物底部与障碍物的最小距离≥0.5m。
应急处理：作业中若出现液压泄漏、制动失效、起重臂异常抖动等故障，需立即停止作业，缓慢降落吊物，切断动力源，严禁带故障作业。
三、安全管理：强化“现场监督与应急处置”
安全管理是规范执行的保障，需明确“责任分工”与“应急措施”，避免人为失误导致风险。
1.现场人员分工
作业现场需设“总指挥”（通常为现场负责人），协调操作人员、信号工、司索工：
信号工：需持有《起重信号工证》，使用标准手势或对讲机指挥，信号需清晰、统一，严禁多人同时指挥。
司索工：负责吊物绑扎、检查吊具，严禁在吊物起升后进入作业半径内。
操作人员需“眼观六路”：关注信号工指令、吊物状态、周围环境，若发现指挥信号不明确或存在危险，有权拒绝作业。
2.应急处置预案
针对“设备倾覆、吊物坠落、人员被困”等突发情况，需提前制定《应急处置预案》，并定期演练：
倾覆预警：若支腿下陷、车身倾斜，需立即停止作业，缓慢降落吊物，疏散周围人员，使用千斤顶或其他起重机辅助加固，严禁强行调整支腿。
人员救援：若有人被吊物砸伤或困在设备内，需先切断设备动力，再使用急救设备（如担架、急救箱）救援，并立即拨打120；若发生火灾，需使用干粉灭火器灭火（严禁用水灭电气或液压火灾）。
四、维护保养：延长设备寿命，保障性能稳定
轮式起重机的日常维护是规范使用的重要环节，需按“日常保养、定期保养、换季保养”执行，核心是“及时发现隐患、保持部件完好”。
1.日常保养（每次作业前后）
清洁：清理车身、起重臂、支腿上的杂物、泥土，检查液压管路、电气线路有无破损。
检查：
液压油：油位在“上下刻度线之间”，油质无浑浊、异味。
制动系统：手刹、脚刹制动效果正常，制动液液位符合要求。
轮胎：气压正常，无扎伤、鼓包，轮毂螺栓紧固。
润滑：按说明书要求，对钢丝绳、滑轮、回转支承等运动部件涂抹润滑脂（如锂基润滑脂），避免干摩擦。
2.定期保养（按使用时间或工况）
短期保养（每50-100小时）：更换液压油滤芯，检查起重臂连接螺栓的紧固情况，测试各操作手柄的灵敏度。
长期保养（每500-1000小时或每年）：
液压系统：检测液压泵、油缸的密封性能，更换老化的密封圈。
结构件：检查起重臂、车架的焊缝有无裂纹，若发现裂纹需停机，由专业机构修复并检测合格后再使用。
电气系统：检查蓄电池电极有无腐蚀，更换老化的电缆、传感器。
3.换季保养
冬季：更换低温液压油（如-30℃专用油），检查防冻液液位，对支腿油缸、起重臂涂抹防冻润滑脂，避免冻裂。
夏季：清理液压油散热器、发动机水箱的灰尘，防止过热；检查轮胎气压，避免高温爆胎。
核心禁忌：10项绝对禁止行为
严禁无证操作、酒后操作或疲劳作业；
严禁超载（包括超起重量、超半径、超高度）；
严禁在6级及以上大风、暴雨、大雾等恶劣天气作业；
严禁在未展开支腿或支腿未稳固的情况下起吊作业；
严禁吊物下方站人或吊物跨越人员、设备；
严禁急停、急转、急变幅，避免吊物晃动；
严禁起重臂仰角低于说明书规定的最小角度；
严禁在斜坡上（坡度＞1°）作业或调整支腿；
严禁带故障作业（如液压泄漏、制动失效）；
严禁使用不合格的吊具（如断丝钢丝绳、裂纹吊钩）。
