轮胎式起重机部件（含起重臂、车架、液压系统、电气元件等）体积大、精度要求高，运输时易因结构脆弱、防护不足、操作不当出现变形、损坏、功能失效等问题，以下梳理高频问题+核心原因+落地解决办法：
一、大型结构件变形/损坏问题
1.起重臂（伸缩臂/桁架臂）弯曲、焊缝开裂
常见表现：起重臂运输后出现侧向弯曲（挠度超允许值），桁架臂节点焊缝开裂，伸缩臂滑块滑槽变形；
核心原因：
无专用支架支撑，起重臂单点受力或悬空长度过长（超过6米），长途颠簸导致弹性变形；
固定捆绑过紧，局部应力集中撕裂焊缝；或捆绑过松，起重臂与车厢碰撞摩擦。
解决办法：
选用与起重臂弧度匹配的弧形专用支架（间距≤3米），桁架臂需在节点处增设支撑点，伸缩臂滑槽处垫聚氨酯垫块（避免硬接触）；
捆绑时用宽吊带（宽度≥10cm）在起重臂两端1/3处固定，吊带与臂体间垫橡胶垫，拉力均匀（用拉力计控制≤5kN），禁止直接捆绑在焊缝或滑块部位；
超长起重臂（＞15米）采用分段运输，分段处用法兰保护套封装，运输后现场拼接校准。
2.车架/支腿变形、连接螺栓松动
常见表现：车架纵梁弯曲，支腿液压缸安装座变形，连接螺栓松动脱落；
核心原因：
车架直接与车厢金属面接触，颠簸时刚性碰撞导致变形；支腿未收拢锁定，运输中晃动撞击；
螺栓未做防松处理，长途振动导致预紧力丧失。
解决办法：
车架底部铺设厚橡胶垫（厚度≥5cm），关键受力点（如车架横梁）用方木支撑，支腿完全收拢后用专用锁销固定，液压缸活塞杆缩回并套保护套；
所有连接螺栓加装防松垫圈（弹簧垫圈+防松螺母），运输前用扭矩扳手按厂家标准紧固（如M24螺栓扭矩≥450N・m），外露螺栓套塑料保护帽；
车架与车厢用钢丝绳对角拉固，避免运输中移位。
二、液压系统泄漏/污染问题
1.液压油管破裂、接头渗漏
常见表现：高压油管弯折开裂，接头处液压油渗漏，液压缸活塞杆划伤；
核心原因：
油管无防护直接接触尖锐物，或弯曲半径过小（小于油管直径10倍）导致内层胶管断裂；
接头未封堵，运输中灰尘、水汽侵入液压系统。
解决办法：
油管缠绕耐磨保护套（尼龙或橡胶材质），弯曲处用定型支架固定（保证最小弯曲半径），禁止堆叠挤压；液压缸活塞杆涂抹防锈油后套塑料护套，两端用扎带紧固；
所有液压接头（油管口、液压缸接口）安装专用塑料封堵帽，或用防水胶带+保鲜膜双层密封，运输后拆卸前清洁接头表面；
液压泵、阀块等精密元件单独装箱，箱内填充泡沫缓冲，标注“朝上/轻放”标识。
2.液压油污染、油箱进水
常见表现：油箱内液压油混入泥沙、水分，油液浑浊变质；
核心原因：
油箱呼吸阀未封堵，运输中雨水、灰尘进入；油箱口密封不严，颠簸时油液渗漏并吸入杂质。
解决办法：
运输前排空油箱内液压油（精密部件可保留少量防锈油），油箱口用盲板密封；若需带油运输，拧紧油箱盖并加装防雨罩，呼吸阀安装滤芯防护罩；
油箱放置在车厢中部（避免端部碰撞），底部用防滑垫固定，防止倾斜倒置导致油液泄漏。
三、电气元件损坏/失效问题
1.控制柜受潮、线路破损
常见表现：控制柜内电路板短路，接线端子氧化，传感器探头损坏；
核心原因：
控制柜未做防水处理，运输中淋雨受潮；线路无护套保护，摩擦导致外皮破损。
解决办法：
控制柜整体包裹防水帆布，门缝处贴防水胶条，内部放置硅胶干燥剂（每立方米500g）；精密传感器（如力矩传感器、角度传感器）单独包装，用泡沫减震，避免剧烈振动；
电缆线整理成束后套波纹管保护，两端接头用防水接线盒封装，标注线号；控制柜固定在车厢内减震托盘上（加装弹簧减震器），避免直接接触车厢底板。
2.轮胎/轮毂变形、气压异常
常见表现：轮胎爆胎、轮毂变形，轮胎与轮辋贴合处漏气；
核心原因：
轮胎充气压力过高（运输中颠簸升温导致内压骤增）或过低（受挤压变形）；轮毂与车厢尖锐部位碰撞。
解决办法：
运输前将轮胎气压调整至额定值的70%-80%（低温环境可适当提高至85%），轮毂螺栓按扭矩紧固，轮辋表面涂抹防锈油；
轮胎下方垫木板（防止尖锐物扎破），轮毂外侧加装防撞护圈，多组轮胎并列运输时用绳索隔开（避免相互摩擦）。
四、装卸操作不当引发的问题
1.部件磕碰、坠落
常见表现：起重臂端部、控制柜边角磕碰凹陷，小型部件（如平衡重块）运输中坠落；
核心原因：
吊装时吊点选择不当（如起重臂仅吊一端），导致部件倾斜碰撞；小型部件未固定，车厢颠簸时移位坠落。
解决办法：
严格按厂家标识的吊点吊装，起重臂采用两点吊（两端1/4处），吊索与臂体夹角≥60°，禁止斜吊、蛮吊；
小型部件（如销轴、传感器、液压阀）装入硬质周转箱，箱内用泡沫分隔固定，周转箱与车厢用螺栓固定，禁止散装堆放。
2.超宽/超高运输违规
常见表现：起重臂超宽（＞3米）、车架超高（＞4米），运输中被路政拦截，或剐蹭桥梁、线缆；
核心原因：
未提前核算部件尺寸，未办理超限运输许可证；运输路线未勘察，途经限高/限宽路段。
解决办法：
运输前测量部件尺寸（长/宽/高），超限时提前向交管部门申请《超限运输车辆通行证》，按指定路线、时间运输；
超宽部件（如起重臂）两侧加装警示灯和反光标识，超高部件顶部安装防撞缓冲装置，安排专人押运指挥。
五、特殊部件防护问题
1.平衡重块开裂、移位
常见表现：铸铁平衡重块运输中开裂，堆叠时倾倒；
核心原因：
平衡重块无缓冲防护，直接堆叠碰撞；堆叠过高（超过3层），底部重块受压开裂。
解决办法：
平衡重块之间垫厚木板或橡胶垫，单层摆放（禁止堆叠），用钢丝绳十字捆绑固定在车厢内；
铸铁重块边角加装防撞护角，运输中车速控制在60km/h以内，避开坑洼路段。
2.回转支承（转盘轴承）损坏
常见表现：回转支承滚道划伤，密封圈脱落，滚动体锈蚀；
核心原因：
回转支承未水平放置，滚道受力不均导致变形；密封不严，灰尘、水汽侵入滚道。
解决办法：
回转支承水平放置在专用托盘上，滚道表面涂抹防锈脂后覆盖塑料膜，螺栓孔用橡胶塞封堵；
运输中避免冲击载荷，禁止在回转支承上堆放其他部件，到货后第一时间检查滚道精度。
六、运输后验收与补救
到货验收：逐部件检查外观（有无变形、磕碰）、连接部位（螺栓是否松动）、密封部位（有无渗漏），液压系统开箱后先清洁管路再注油，电气系统通电测试（传感器、控制柜功能）；
问题补救：发现起重臂弯曲立即用校直机校正（冷校，避免高温），焊缝开裂按焊接工艺补焊后探伤，液压油污染则全系统清洗并更换新油。
